橡胶板生产设备75升橡胶密炼机22寸开炼机 橡塑胶开炼机设备维护保养规程 设备用途： 用于橡胶的朔练、热炼和混炼及压片之用。    主要原理 ⑴工作原理 该设备主要工作部分是两个速度不等，相对回转的空心辊筒。 当胶料加到两个辊筒上面后，在被辊筒挤压的同时，在摩檫力和粘附力的作用下，形成楔形端面的胶条胶片，在辊筒的作用下胶条受到强烈的碾压、剪切和撕裂，同时伴随着化学作用，如此反复多次，Z终完成朔练、热炼和混炼及压片之用。 ⑵结构特征 该设备主要由前辊筒、后辊筒、辊筒轴承、机架、底座、调距装置、安全垫片、制动系统、润滑系统、传动系统、加热与冷却装置和电气控制系统等零、部件组成。 设备维护和保养 1：开车时注意辊距间有无杂物，并使两端辊距均匀一致。 2：保持各转动部位无杂物。 3：紧急制动装置动作灵敏可靠，没有出现紧急情况时不要使用。 4：保持各润滑部位润滑正常，按规定及时加注润滑剂。 5：保持水、汽、电仪表和阀门的灵敏可靠。 6：设备运行中出现中异常震动和声音，应立即停车。 7：经常检查各部位温度，辊筒轴瓦温度不超过40℃，（尼龙瓦不超过60℃），减速机轴承温升不超过35℃，电机轴承温升不超过35℃。 8：各轴承温度不得有骤升现象，发现问题立即停车处理。 9：维护各紧固螺栓不得松动。 10：不要在加料超量的条件下操作，以保护机器正常工作。当安全片因载荷过大而破裂时，应停止主机，更换新的安全片。 11：在正常情况下，机器应定期进行检修，按照不同的检修要求检查各零件的磨损情况和工作可靠性，对损坏零件进行修复或更换。 12：机器停机后，应关闭好水、凤、汽阀门，切断电源，清理机台卫生。  

EVA发泡材料开片机 EVA发泡材料EVA板材开片机 填充改性中也存在填料在聚丙烯基体中的分布、分散是否均匀的问题，同时填料颗粒表面需经适当处理才能与非极性聚丙烯的分子有较好的亲合性。填料的表面处理方法及处理剂的选择是决定填充改性成败的关键。 填充改性PP生产工艺，其主机都是混炼型挤出机，可以根据不同的需要采用不同的螺杆形式。通常情况下多采用单螺杆挤出机或双波状螺杆挤出机或双波状螺杆挤出机，只有在特殊专用料的生产上采用双螺杆机挤出机，不过对用碳酸钙填充或滑石粉填充、选用单螺杆或双波状螺杆挤出设备完全可以实现 碳酸钙和滑石粉的一些知识 重质碳酸钙简称重钙，英文简称为GCC。是用机械方法直接粉碎天然的方解石、石灰石、白垩、贝壳等而制得。由于重质碳酸钙的沉降体积比轻质碳酸钙的沉降体积小，所以称之为重质碳酸钙。生产重钙的企业有各自产品企业标准和控制指标，目前尚无适用于塑料填充用的重钙国家或行业标准。 轻质碳酸钙简称轻钙又称沉淀碳酸钙，英文简称为PCC，是将石灰石等原料段烧生成石灰（主要成分为氧化钙）和二氧化碳，再加水消化石灰生成石灰乳（主要成分为氢氧化钙），然后再通入二氧化碳碳化石灰乳生成碳酸钙沉淀，最后经脱水、干燥和粉碎而制得。或者先用碳酸钠和氯化钙进行复分解反应生成碳酸钙沉淀，然后经脱水、干燥和粉碎而制得。 由于轻质碳酸钙的沉降体积（2.4-2.8mL/g）比重质碳酸钙的沉降体积（1.1-1.4mL/g）大，所以称之为轻质碳酸钙. 通常所说的轻质碳酸钙是指符合国标GB4794-84的枣核形晶型的碳酸钙，其长径为5~12μm，短径为1~3μm。轻钙为白色粉末。无味、无臭。熔点1339度，有无定形和结晶形两种形态，结晶形中呈柱状、菱形、针状等多种形状。难溶于水和醇，溶于酸，放出二氧化碳。在空气中稳定，有轻微的吸湿能力。轻钙的粒度有多种，通常把0.1~1μm颗粒粒径的轻钙称为微细，把0.1~0.02μm的称为超细，把粒径小于或等于0.02μm的称为超微细。

低烟无卤电线电缆料密炼机造粒机组 挤出性能  无卤料挤出性能比其它材料差，故大家都着力于挤出性能的改善，但非常好挤的无卤材料也必然会存在以下问题 ① 可能阻燃剂添加量不足而导致阻燃性不够  ② 材料太软而造成耐温性不够，致使高温压力不合格；同时，由于材料温度指数低及滴流，从而导致线缆阻燃性不合格。 PE护套料  炭黑含量、炭黑分散度、炭黑吸收系数 这些是紫外线防护能力的证明。护套料中的炭黑不只是染色作用，更重要的是用它来防护紫外线，以免护套材料被紫外线杀伤而造成老化，但不是任何品种的炭黑在含量2.6±0.25%、分散度≥6分时都具有良好的防紫外线性能。只有选择适宜的炭黑，确保前两项性能，使吸收系数≥400，这样护套料才会具备优良的防紫外线能力。   热老化及氧化诱导期-- 抗热、抗氧能力的体现。  护套材料生产中，除需选用分子量及分子结构适宜的树脂作为基体外，还需协配加入足量的抗氧剂以保证材料具有优良的抗热和抗氧化能力。如果材料中不加抗氧剂或加入的抗氧剂量不足或协配不当，均会使护套材料在使用时间不长时便开始产生大量分子断链和氧化交联现象，从而使材料逐渐变硬变脆并开始龟裂，使电缆很快失去保护。  耐环境应力开裂 护套材料在自然环境应力下是否易龟裂（产生裂纹而导致护套破坏从而使电缆失去保护）。此项性能基本取决于所选用的PE树脂材料本身，一般而言，只有共聚的含有一定含量第二单体（当然也可含有第三单体）的PE树脂才会具有优良的耐环境应力开裂性能。相同含量时，第二单体的种类也会很大程度影响该性能。在第二单体种类和含量相同时，不同的分子量和分子结构也会产生不同的耐环境应力开裂性能。因此，此项性能主要取决于所用PE树脂基体，若“选材”不当就很容易产生不良的耐环境应力开裂性能。  以上三大指标综合起来的好坏，决定了PE护套料的使用寿命，单项性能好，说明不了护套材料寿命长，但单项性能很差却可以说明护套材料的寿命很短。  低温冲击脆化 能够说明在寒冷地区是否容易开裂。 低温冲击脆化性能不好的护套料在低温下会变得很脆，应用于寒冷地区电缆时会出现： ① 电缆在敷设施工中受到摔、弯、碰、撞等外力时，易出现开裂 ② 电缆在使用时，受到外力易开裂。  拉伸强度和断裂伸长率 承受外力的能力。只有拉伸强度和断裂伸长率多个试样测试结果平行性较好、并且符合标准要求时，才会具有良好的承受外力的能力，如果多个试样测试结果极度分散，那么即使最终结果符合标准要求，它也不会具备良好的外力承受能力，因为这样的材料会存在大量缺陷。  使用回料、过渡料及进口垃圾料会使护套料存在不稳定的或差的防紫外线性能、差的防老化性能、差的耐环境应力开裂性能、差的低温冲击性能及差的拉伸性能，从而使护套存在不同程度质量问题而使电缆寿命缩短，影响正常使用，严重时在短时间内开裂损坏。 PVC电缆料  热老化、热失重（质量损失） 评价PVC料耐温等级最重要的指标。PVC电缆料除热老化外，热失重也是一项重要的温度等级评定指标。它的好坏可说明某温度等级的PVC电缆料中所用的原材料是否适用于该温度等级。若失重量过大则说明材料在使用温度下助剂易析出挥发，材料易变硬变脆而失去原有性能。如果90℃的PVC料热失重只能满足70℃PVC料的失重量要求，那么90℃料就无从谈及90℃。 200℃热稳定时间 耐热、耐高温的能力稳定时间差，材料在高温加工时容易产生焦料，挤出时容易产生气泡，材料经过挤出后老化性能严重变差。  比重--  标准无统一明确规定的指标，它与产品的质量和成本密切相关适宜的填充是为了使PVC电缆料获得标准或客户所要求的性能。过度的填充则是为了降低成本，同时会使材料机械性能等严重下降、容易撕裂、电缆容易开裂。  70℃、90℃Ⅰ及90℃Ⅱ的区别——重要的性能区别为热老化、热失重要求不同。  防白蚁防鼠啮电缆料  防蚁防鼠方法目前用护套料进行防蚁防鼠的方法有两种： 一种为：机械式物理防治型。此方法又可分为 ① 尼龙型，即采用尼龙护套料，但价格昂贵； ② 仿尼龙型，即采用仿尼龙护套料，成本适宜。 ③ 这两种方法主要是依靠材料的硬度及表面光滑度来防蚁防鼠。  第二种为：添加药剂型 此方法为 ① 添加有毒药剂，依靠毒性来防护，会造环境污染，会危害人类； ② 添加无毒环保的驱避剂，依靠气味或接触时对嗅觉及味觉粘膜的刺激来起到驱避作用，无毒无害，不会污染环境，符合环保要求。  防蚁防鼠方法选择推荐选用无毒环保驱避剂型、尼龙和仿尼龙型。 综上所述，本文列举了我们认为重要但容易被用户忽略和误解的一些指标来与大家探讨，其目的是为了让光电缆制造企业买到质优价廉的放心护套材料，也是为了让护套材料质量更加稳定，使光电缆行业和护套料行业都能以质量为重、健康有序的向前发展。

橡胶管件卡扣制品75升密炼机55升捏炼机35升混炼机 拉伸强度和断裂伸长率 承受外力的能力。只有拉伸强度和断裂伸长率多个试样测试结果平行性较好、并且符合标准要求时，才会具有良好的承受外力的能力，如果多个试样测试结果极度分散，那么即使最终结果符合标准要求，它也不会具备良好的外力承受能力，因为这样的材料会存在大量缺陷。  使用回料、过渡料及进口垃圾料会使护套料存在不稳定的或差的防紫外线性能、差的防老化性能、差的耐环境应力开裂性能、差的低温冲击性能及差的拉伸性能，从而使护套存在不同程度质量问题而使电缆寿命缩短，影响正常使用，严重时在短时间内开裂损坏。 PVC电缆料  热老化、热失重（质量损失） 评价PVC料耐温等级最重要的指标。PVC电缆料除热老化外，热失重也是一项重要的温度等级评定指标。它的好坏可说明某温度等级的PVC电缆料中所用的原材料是否适用于该温度等级。若失重量过大则说明材料在使用温度下助剂易析出挥发，材料易变硬变脆而失去原有性能。如果90℃的PVC料热失重只能满足70℃PVC料的失重量要求，那么90℃料就无从谈及90℃。 200℃热稳定时间 耐热、耐高温的能力稳定时间差，材料在高温加工时容易产生焦料，挤出时容易产生气泡，材料经过挤出后老化性能严重变差。  比重--  标准无统一明确规定的指标，它与产品的质量和成本密切相关适宜的填充是为了使PVC电缆料获得标准或客户所要求的性能。过度的填充则是为了降低成本，同时会使材料机械性能等严重下降、容易撕裂、电缆容易开裂。

110升密炼机24寸开炼机610炼胶机 橡胶储存时所受的压力、周围空气的湿度以及时间对配合剂的溶解度也有影响，一般情况下影响不大。但是，如果压力较大，受压部位橡胶中的配合剂就会形成晶核，析出于橡胶表面，形成喷霜； 如果空气的湿度过大，橡胶中极性大的配合剂对生胶(非极性)的作用减弱，配合剂溶解度下降，从而导致喷霜；储存时间越长，橡胶表面喷霜越明显，由于储存环境中空气的温度和湿度随着季节的变化而不同，并且差别较大，极易造成配合剂的溶解度发生变化，从而导致喷霜。 橡胶老化 橡胶老化大都导致硫化胶形成的完整、均衡的网状结构发生破坏，从而也破坏了橡胶体系内各种配合剂与生胶分子以及配合剂之间的化学或物理结合，降低了配合剂在橡胶体系内的溶解度。 因此，那些局部处于过饱和状态的配合剂便会从橡胶中游离析出，形成喷霜。 橡胶欠硫  配合剂在橡胶中的溶解度随着硫化程度的不同而不同，一般在橡胶正硫化时配合剂达到溶解度。这是因为在硫化交联过程中化学键(C-Sx-C，C-S-C，C-C，C-O-C等)的形成加强了配合剂与生胶分子之间以及配合剂之间的化学结合或物理结合，这有利于配合剂在橡胶中的溶解； 其次配合剂参与化学键形成的反应或其它副反应，减少了配合剂的含量，降低了配合剂的浓度。所以欠硫会导致配合剂的溶解度下降，使橡胶表面出现喷霜。 喷霜的危害 橡胶喷霜不仅严重地影响了橡胶制品的外观质量，而且在一定程度上也影响着橡胶制品的使用性能及寿命。 喷霜首先使橡胶的外观质量和装饰性能受到影响。喷粉后，橡胶表面会泛白、泛黄、泛灰，有时还会出现亮点。 喷油后，橡胶表面会泛黄、泛蓝或有荧光或失光。喷蜡后，橡胶表面会失光、泛白。 其次，喷霜会降低压延胶料表面粘性，给下一道工序的贴合、成型带来困难，容易产生废次品；会影响半成品的外观质量，降低胶料与骨架的粘合性能，使制品质量下降，寿命缩短。 喷霜还会造成胶料焦烧和制品老化。如果在胶料表面喷霜的成份中主要是硫化剂或促进剂，那么胶料表面的硫化剂或促进剂的含量就非常高，在胶料储存或生产过程中，由于热积累增大，很容易发生焦烧； 硫化时会造成硫化程度不均，表面硫化程度高，而内部则低，使硫化胶的物理性能下降。 如果在制品表面喷霜的成份主要是硫化剂一硫黄，则会加速制品老化。 因为硫黄在空气的氧化作用下能生成二氧化硫，二氧化硫和空气中的水分作用又会生成亚硫酸和硫酸，腐蚀制品表面胶层，并由表及里，这样就加快了橡胶制品老化，缩短了使用寿命。

船舶橡胶管制品用橡胶75升密炼机22寸开炼机 EPDM主要的特性就是优越的耐氧化、耐臭氧老化和抗侵蚀的能力。EPDM属于聚烯烃家族，具有极好的硫化特性；在所有橡胶当中，它具有小的密度，能充人大量的填料和油而对性能影响不大，可以降低制作成本；EPDM分子主链是完全饱和的，这个特性使得它可以抵抗热、光、氧气，尤其是臭氧；EPDM对极性溶液和化学物具有耐抗性，吸水率低，具有良好的绝缘特性。 但是乙丙橡胶由于分子结构中缺少活性基团，内聚能低，自粘性和互粘性很差，胶料易于喷霜。 橡胶喷霜的形式 橡胶喷霜是液体或固体配合剂从橡胶内部迁移到橡胶表面的现象。橡胶喷霜的形式大体分为3种，即喷粉、喷蜡、喷油(也称渗出)。 喷粉是硫化剂、促进剂、活性剂、防老剂、填充剂等粉状配合剂析出在橡胶表面，而形成一层粉状物。 喷蜡是石蜡、地蜡等蜡状物析出在橡胶表面，而形成一层蜡膜。 喷油是软化剂、增粘剂、润滑剂等液态配合剂析出在橡胶表面，而形成一层油状物。   在实际中，橡胶喷霜有时是以一种形式出现，有时却是以两种或三种形式同时出现。对乙丙橡胶来说，喷霜的形式主要以喷粉为主。 橡胶喷霜的原因 橡胶饱和喷霜是由于橡胶内部配合剂达到过饱和状态后，橡胶近表层的配合剂首先析出，内层的配合剂再向表层迁移析出。 当配合剂在橡胶中达到饱和状态时，析出过程才结束。使配合剂达到过饱和状态，即导致橡胶喷霜的主要原因有胶料配方设计不当，工艺操作不当，原材料质量波动，贮存条件差，制品欠硫，制品老化等。  2.1  配方设计不当 饱和喷出常见于硫黄、促进剂、活性剂、防老剂；迁移喷出常见于加工助剂、迁移性防老剂、抗静电剂；生成喷出常见于硫黄硫化体系中促进剂并用反应生成物；反应滞留常见于有机过氧化物硫化体系低分子物质过量；应力喷出常见于无机填料如碳酸钙。  2.2  工艺操作不当 混炼不均造成配合剂分散不良，局部超过饱和度；炼胶温度过高，使配合剂局部过量；称量不准确(多称、少称、漏称、错称)；硫化温度过高，高分子降解造成喷霜；硫化温度过低，造成反应不完全而发生的欠硫喷霜；硫化时间不够，造成欠硫喷霜；喷洒的脱模剂或洗模水不当，造成橡胶表面发白现象。  2.3  原材料质量波动 因产地材质不同、制法不同、工艺不同、批量不同，原材料性质有很大差别。生胶的合成工艺如聚合温度、催化剂、合成单体等的差异引起溶解度的不同，纯度、水分、灰分pH值、物理性能等发生变化。

船舶用橡胶胶管用18寸开炼机55升密炼机 混炼胶工艺/混炼胶生产流程 主要工艺流程： 配合剂的加工→橡胶和配合剂的称量→混炼→下片冷却存放→胶料快检。 一、配合剂的加工和称量： 对橡胶制品所用的橡胶和配合剂进行准备加工，并按照技术配方规定称量配合的加工工艺过程，称为加工和配料工序。 1、原材料的加工： (1)天然胶要烘胶，配有烘胶房，大块切成小块。 (2)配合剂的加工和准备的目的：确保配合剂的质量,便于混炼的工艺操作，提高混炼分散效果,实现自动化条件,制造好的胶料。 (3)配合剂的加工方式： --粉碎：按一定的质量标准将大的颗粒粉碎或磨细。 目的：增加配合剂与生胶的接触面积，便于混炼均匀，便于配合剂的分散。 --干燥：将配合剂在专门设制的加温室或干燥器内进行加热干燥。 目的：除去和减少配合剂中水分及低挥发性杂质，保证配合剂质量。因为水分过多易结团，则在混炼过程不利于分散，后导致混炼不均。 --筛选：利用各种筛网设备对配合剂进行筛选。  目的：去掉颗粒大的杂物。  --熔化、过滤和蒸发脱水：对易熔化的固体和粘性液体进行加热熔化，通过筛网除去杂质，对于液体软化进行蒸发脱水。 目的：除去水分。 2、配合剂的称量和配合： （1）按照配方规定的配合剂的品种、规格、数量，按配方要求进行分别称量。 此工序对混炼胶的质量至关重要。如漏配、错配，不符合称量公差。多配、少配等。 （2）对称量和配合的操作要求。  a料种准确。 b称量准确。 c不漏配和错配。 d不多配和少配。 如：硫化剂和促进剂的称量天平的精度要求1-5g。 （3）配料工序要注意的方面： a要注意防潮，配合剂要存放在干燥的区域。 b有些配合剂如氧化镁（MgO）、氧化钙（CaO），遇到水后就会发生化学反应，就改变了配合剂本身的性能。所以在配料和存放过程中必须注意防水，出现结团就不能使用。 c防火，如硫黄要特别注意，电气开关的下面不允许存放，生胶和CB也要注意防火。特别注意电气焊。 d防混料，因为在配合室原材料很多，并且有些外观差不多，易出现混料，所以必须定置存放，有明显标志。没有标志的药品，不能使用，必须经取样试验确定后才能使用。 二、混炼工序： 1、将生胶与各种配合剂通过专用炼胶机均匀地混合成一体的加工工艺过程称为混炼工序。经过混炼加工制成的胶料称为混炼胶。 混炼胶目的： （1）制备物理机械性能均匀一致，达到配方要求。 （2）改善胶料的加工工艺性能，满足后工序的加工要求。 （3）降低成本，满足产品质量要求。 （4）提高橡胶制品的使用性能。 2、混炼胶的质量要求： （1）保证胶料各项快检指标的合格。 （2）有良好的加工工艺性能。 （3）保证成品具有良好的物理机械性能。 3、生产合格混炼胶要满足： （1）配合剂分散均匀，避免出现结团现象。 （2）使胶料具有特定的粘度、焦烧值，保证各项工艺过程中的安全性和顺利进行。 （3）要使生胶与补强剂产生一定数量的结合橡胶，有良好的补强效果。补强剂主要有CB、SiO2.nH2O(白炭黑)。  （4）在保证混炼胶质量的前提下，尽量缩短混炼时间，减少动力消耗，避免过炼。 4、胶料的混炼由密炼机、上辅机、下辅机组成的炼胶生产线。 （1）上辅机是将粉状、液体、颗粒状、块状等原材料经储备、称量、输送投入到密炼机的装置。 （2）下辅机是将密炼机混炼排出的胶料压片直到叠片切割等一系列的装置。 辅机是为密炼机配套的，有炭黑、油类、粉药、生胶四类称量，输送装置，主要有 a炭黑输送装置，即CB解包房，CB由风压打入储存罐内，按品种依次投入到悬挂的自动秤上，然后投入密炼机内。 b液体软化剂输送系统。 C小药称量系统，用低熔点的聚乙烯包装袋，包装，然后投入密炼机内。 下辅机有两种形式，A：开炼机；B：双螺杆挤出机，一般用于压母炼胶的胶片。 5、密炼机的工艺条件： （1）生胶和各种配合剂的重量和配料重量公差。 （2）装胶容量，即填充系数。 （3）密炼室的加料顺序。大多数混炼分三段，分清每段所加的原材料。 （4）混炼时间。 （5）混炼排胶温度。 （6）上顶栓的压力。 （7）密炼机的转子转速。 （8）混炼胶的存放时间和存放温度，要求存放时间的目的是使各种配合剂充分分散。 （9）冷却水进水口的压力和温度及出水口温与进水口水温的温差，进水口温度为25±2℃，压力越大，流量越大。 如果进水温度过低，密炼室内易结水珠，配合剂易结团，温度过高，冷却效果不佳。 混炼周期的控制方法： 时间、温度、能量消耗、功率积分等方法，一般控制方法以温度为主，辅助参考时间的方法，先进的方法是以能量为主，温度为辅。

船舶电线电缆料造粒机配套密炼机生产线 密炼机的传动形式： A按电机同时驱动密炼机台数：多台传动、单台传动。 B按密炼机的转子速度：单速、双速、变速 C按电机和密炼机的相对位置：左传动、右传动、中间传动 D按减速机构形式：带大驱动齿轮的传动、无大驱动齿轮的单独传动、采用双输出轴减速机对电动机的要求较高。 （1）瞬时过载系数要大于2.48，有耐超负荷特性； （2）起动转矩大； （3）可以正、反转； （4）用封闭式电动机。 转子材料：在炼胶过程中，转子承受着胶料的摩擦、挤压、腐蚀、高温作用及巨大的扭矩，故要求转子有足够的强度和刚度，以及表面耐磨耐化学腐蚀和良好的传热性等性能。 转子材料多采用铸钢（ZG45）。突棱顶堆焊一层5～8毫米厚的耐磨硬质合金，其余工作表面也要堆焊一层2～3毫米厚的耐磨硬质合金。 转子的冷却形式： （1）螺旋夹套式； （2）转子内表面开螺旋沟槽（GK系列）； （3）一般强制冷却式 密炼室：作用：是密炼室的主要工作部件，它与转子一起共同完成对胶料的捏炼作用。 材料：A、正面壁为ZG45，为保证其耐磨性，可在密炼室内壁堆焊2－4mm耐磨硬质合金。B、侧面壁为铸铁件 密炼室的结构形式：A、前后组合式，由前后两正面壁，左右两侧面壁组成。 B、上下对开式由上、下混炼室及上、下机壳组成。 C、开闭式（亮翅式）由前后两可开闭的正面壁及两侧壁组成。 D、倾斜式 E、翻转式 密炼室常用材料： A、正面壁为ZG45，为保证其耐磨性，可在密炼室内壁堆焊2－4mm耐磨硬质合金。 B、侧面壁为铸铁件 压料部分（上顶栓）的结构组成：结构：该装置安装在密炼室的上部。 ①气缸－铸铁件，为避免活塞在运动中与筒盖碰撞，在气缸顶部和下部设有缓冲装置。 ②活塞－其密封方式，有用橡胶皮和铸铁活塞环。 ③活塞杆－有一定的强度及稳定性，在加压过程中不变形。 ④重锤－即上顶栓，为直接与胶料接触加压部件。 加压气缸的主要作用是提供上顶栓上、下运动的动力，提供上顶栓加压物料的压力。 上顶栓安全装置：为防止重锤连接部件断裂造成重锤落入密炼室引起重大机械事故，必须采用一定安全措施。 ①加大活塞杆上销孔尺寸。 ②混炼室的上部安装挡销。 ③冷却水管上焊接挡块。

船舶橡胶护舷制作用密炼机开炼机设备 橡胶共混的意义 改善工艺性能，使用性能和技术经济性能。大约70%以上的橡胶是以橡胶并用或橡塑并用的形式进行加工和使用。 橡胶的工艺相容性 通过机械方法或其他条件将热力学不相容体系混合，可以获得足够稳定的共混物，这种共混物在微观区域内构成多相形态，但在宏观上仍能保持其均匀性。 聚合物共混影响因素： 混炼工艺条件：时间、强度、辊温、加工方法 配方组成：生胶、共混比、相容剂、加工助剂     【典型的橡塑并用】 一、PVC与橡胶的共混物： NBR/PVC与NBR相比，强度、阻燃性、耐磨性、耐溶剂性、耐臭氧龟裂性能均有提高，加工性能及海绵的发泡性能有明显改善； 二、PE与橡胶共混物： PE与NR等多种橡胶掺合具有良好的效果； 三、橡胶共混物： 橡胶共混材料强度高、耐磨，加工容易，压延、压出半成品表面光滑。 四、三元乙丙橡胶/（EPDM/PP） 优异的耐候、耐臭氧、耐紫外线及良好的耐高温、抗冲击性能，其耐油和耐溶剂性能与通用型氯丁橡胶不相上下，可以用普通热塑性塑料的加工设备进行加工，具有加工简便、成本低、可连续生产并可回收利用等优点。 未经硫化的生胶，分子之间没有教练，不能制作橡胶制品，在生胶中必须加入配合剂，使生胶硫化教练成具有一定物理力学性能的硫化胶。配合剂是多重化学物质。配合剂种类繁多，根据这些化学物质在生胶中的主要作用，分为硫化剂、硫化促进剂、防焦化剂、防老剂、填充剂、增塑剂、软化剂或专用的配合剂等十几个大类。 ① 硫化剂 在一定条件下能使橡胶发生硫化教练的物质称为硫化剂。硫化剂类型按化学结构可分为硫、硒、碲等元素，含硫化合物，有机过氧化物、金属氧化物，胺类化合物，合成树脂等。其中使用硫磺作为天然橡胶和丁苯橡胶硫化的主要硫化剂。在橡胶磨具生产中除硫磺外，还需加入一定量的促进剂、活性剂等。所以橡胶磨具老化过程是一个多组分体系的平行和依次进行的许多双分子反应的总和。硫磺和硫化过程是硫磺分子在常态下为8院子的换装结构，生胶料中硫磺在硫化温度下及约30J／mol分子能量作用下，环状结构产生开环，生成链状的双基性硫。根据不同条件，硫环断裂后可生成自由基或离子基的双基性硫。双基性硫与橡胶大分子在双键处或α－碳原子处反应时，可在一根分子链上生成“分子内的化合物”，也可在两根分子链之间生成“分子间的化合物”即产生交联。随硫磺用量增加，结合硫量也增加，硫化胶的强度、硬度、耐热性提高，弹性下降，耐溶剂性、耐水性提高，橡胶发脆，冲击强度下降，故硫磺用量不是无限的，有一个限量，即100g生胶的亮黄含量