强化组织领导 规范项目程序
公司成立了设计降本增效工作专项工作领导小组和专家组，对设计降本增效工作进行跟踪，项目每一次评审，从专干汇总、初审，到专家组讨论、审查、答辩，再到领导小组审查审批严格把关。制定了《设计所降本增效管理细则草案》，设立了降本增效四大专业类型，每个类型设立专业组组长。为激励员工积极参与降本增效工作，制定并下发了“设计工作降本增效奖励实施办法”，每年对降本增效成效显著的项目给予不同的奖励。同时，加强系列船设计降本增效工作，规范了各阶段的降本增效工作内容。
优化设计 大幅提高钢材利用率
提高钢材利用率是降低造船成本的重要途径。在钢材订货规格方面，首制船钢材订货采用零件预套料手段，提高准确性；后续船钢材订货在原有船只套料的基础上对套料结果进行优化。开发新工艺、新方法，从零件分类下手，在套料阶段将所有加工零件，按照加工流程和配套节拍，筛选出对应的零件，分道组织实施；改进自动套料的算法，提高零件数据库的管理水平和查错能力，减少误作带来的钢材补料。同时，提高钢材使用与管理的自动化程度，在每个批量完成钢材汇总后，自动对比钢材的实际消耗、领取重量以及与理论重量的关系，做到发现利用率偏低情况时，能够提示操作人员，查看原因。目前大船集团各系列船钢材利用率均达到90%以上。
强化科技创新 降本增效成效显著
公司把新产品研发、技术创新作为设计源头降本增效的重要突破口来抓，按照精细化设计的思路，坚持设计和工艺创新，不断优化设计方案，既满足性价比的要求，又方便生产施工，从而降低了“三本两费”。在系列船设计上，总结优化降本增效项目，定期对完成的项目进行评审并给予奖励，不断提高全体设计人员的成本意识。理顺科研立项、技术革新立项、美观造船立项、新工艺新技术推广应用立项等各个渠道的关系，并从技术创新、推广应用的角度指定相关专业室研究改进。每季度开展降本增效专题研讨，借鉴国内外产品设计好的做法，提出优化设计的课题，改进设计、降低成本。2009~2011年，大船集团针对各系列产品设计降本增效，优化设计立项300余项，项目完成率达到98%以上，直接或间接创造效益近亿元。
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