最精确的“拼积木”

2009年4月20日，第358天，在外高桥造船厂一号船坞举行铺底仪式，“海洋石油981”开始吊装。

对于“海洋石油981”来说，总体建造过程就像拼积木：首先将其分解成为200多个100多吨的分段进行建造；完成后运输至外高桥一号船坞的组装平台，再组合成为几百吨重的总段；最后通过1000吨级的龙门起重机吊装在一起。

这个过程的名称像个音乐术语——“节拍式总段连续搭载法”，也就是不同部分按照不同的规律进行拼装。

比如浮箱一共吊装了20次，间隔大约10天；浮箱上的立柱吊装12次，间隔20天；到最后甲板作业平台，则是每3天左右吊装一个部件。

“吊装完成一部分后，立刻把大型设备也吊进去安装，然后再吊装上边的总段。比如四个立柱里都分为几层，装有不同的设备。”张伟说，所以“节拍”要拿捏精准。

吊装84米高、1000吨重的井架，是整个过程中最具挑战性的环节之一：浮吊装船要把分成几节的井架一段一段对应吊装好，“上下两个部分就有六个安装点，要分毫不差地吊在一起。两个部分都是在海上浮动的，处于动态之中。”陈刚回忆说。

最终这个环节用时500分钟，效率每小时96吨；吊装效率最高的是浮箱，每小时138吨。

如果从建造工艺上说，最大的挑战也许是主甲板。

这是一个比标准足球场还大的平台，它面临的问题是：如果在制造时处于完全水平状态，一旦安装到立柱上，中间部分受重力等原因就会下坠，成为一个中间下凹的弧面。

研究了两个月，最终的解决办法是：先用计算机精确模拟吊装到立柱上后、每增加一个建筑所受的力。

根据这些数据，在建造时使甲板有一个上凸的弧面。等吊装完毕，叠加上井架、生活楼等大约2000吨的建筑、装备，乃至以后搭载的装备，凸起正好受力压平。

如此巨大的甲板，是为了满足创纪录的可变载荷：9000吨。

陈刚说，可变载荷大，不仅可以使 “海洋石油981”携带更多的柴油和生活补给，增加平台的自持能力，而且可以在主甲板面堆放更多的钻井工具和设备，更高效地完成勘探任务。

“海洋石油981”可以在水深3000米的地方作业，最深可达一万米。

与复杂的工艺相比，陈刚觉得，在“海洋石油981”的建造过程中，更多遭遇人的挑战。

整个建造过程，使用了600万个工时，也就是600万人同时工作一小时的工作量。在2009年建造高峰期，平均每天有1200人在现场施工，最高时达到1500人。

“说实话，应该是与近20年的教育有关，培养技能工人的体系基本没有了。现在找到熟练的机电技能工人很难，这在很大程度上制约了我们的发展。”陈刚说。

外高桥造船厂在2005年就达到了年产800万吨的数量级，负责这些船舶调试的是一个140多人的团队。

而在“海洋石油981”最后的调试过程中，这一个项目就要上100人。

张伟说，在“海洋石油981”项目中进行高强度钢焊接的工人，月收入略超1万元，“成熟的技术工人，过去几年国内还是很缺乏的。这些年随着海工装备的发展，我们自己培养，由老师傅带着，给他们烧焊，让他们学习。”

他说，从技校毕业的新手到可以上台面对高强度钢，需要练习过成百上千块钢板。

“海洋装备的影响太大了。”曾在1958年组建中国第一个海洋物探队的刘光鼎说，在向西方学习先进技术的同时，重视本国基础工业的发展，更要注重培养基础工业人才，“很多高端设备都是手工制造的，我们需要有高端的技术工人。”